Blog TDK - Specjaliści w dziedzinie Automotive

Jeszcze kilka lat temu przestoje energetyczne były traktowane przez przemysł jako rzadkie incydenty. Dziś coraz więcej firm musi brać pod uwagę ryzyko ich wystąpienia jako realny czynnik wpływający na wydajność, rentowność i bezpieczeństwo procesów. Rosnące ceny energii, przeciążone sieci przesyłowe, sezonowe ograniczenia mocy oraz niestabilność otoczenia geopolitycznego sprawiają, że zarządzanie energią przestaje być domeną działu administracyjnego – staje się zadaniem strategicznym dla działów produkcji, automatyki i utrzymania ruchu.

Produkcja kontra ryzyko

W zakładach produkcyjnych nieprzewidziane wyłączenie zasilania to nie tylko chwilowa niedogodność. To realne straty – od uszkodzenia komponentów, przez zmarnowany surowiec, aż po utratę danych i poważne zagrożenia dla bezpieczeństwa ludzi i maszyn. W firmach o wysokim stopniu automatyzacji każda sekunda ma znaczenie, a każde zakłócenie może uruchomić lawinę problemów – od nieplanowanych przestojów aż po naruszenia umów z odbiorcami.

Dlatego coraz więcej firm zadaje sobie jedno, kluczowe pytanie: jak zbudować odporną i elastyczną infrastrukturę energetyczną, która przetrwa nieprzewidywalne czasy?

Systemy zabezpieczeń – pierwsza linia obrony

Pierwszym krokiem do odporności energetycznej zakładu są systemy zabezpieczające, które chronią kluczowe obszary produkcji przed nagłym zanikiem napięcia. To m.in.:

zasilacze UPS (Uninterruptible Power Supply) dla kluczowych stanowisk produkcyjnych i systemów sterowania,
automatyczne systemy przełączania źródła zasilania (ATS),
inteligentne rozdzielnice z priorytetyzacją obwodów i monitoringiem.

Takie rozwiązania pozwalają „kupić czas” – od kilku sekund do nawet kilkunastu minut – który jest bezcenny w sytuacji krytycznej. Umożliwiają bezpieczne wygaszenie maszyn, zapisanie danych z systemów produkcyjnych i zabezpieczenie ludzi przed skutkami awarii.

Magazyny energii i generatory – nowa warstwa bezpieczeństwa

W firmach, gdzie czas towarowy mierzony jest w minutach, coraz częściej pojawiają się lokalne źródła energii – zarówno w formie magazynów bateryjnych, jak i agregatów prądotwórczych. Magazyny energii, szczególnie te zintegrowane z fotowoltaiką, pozwalają na buforowanie nadwyżek prądu i ich wykorzystanie w momencie odcięcia zasilania z sieci.

W połączeniu z systemami zarządzania energią (EMS) stają się fundamentem tzw. mikrosieci – autonomicznych jednostek energetycznych, które są w stanie pracować niezależnie przez kilkadziesiąt minut, a nawet kilka godzin. Dla zakładów produkcyjnych oznacza to z jednej strony większe bezpieczeństwo, z drugiej – możliwość uczestnictwa w rynku mocy i programach DSR (Demand Side Response).

Elastyczne planowanie i automatyzacja procesów

Oprócz inwestycji w sprzęt coraz więcej firm inwestuje również w inteligentne planowanie produkcji. W dobie cyfryzacji procesów, systemy MES (Manufacturing Execution System) i APS (Advanced Planning and Scheduling) pozwalają szybko reagować na ograniczenia dostępności energii – np. poprzez:

przesuwanie energochłonnych operacji na godziny pozaszczytowe,
czasowe zmniejszanie mocy linii produkcyjnych bez zatrzymywania ich całkowicie,
dynamiczne przydzielanie zasobów energetycznych w czasie rzeczywistym.

Co istotne, tego typu systemy nie tylko reagują na awarie, ale również pomagają w przewidywaniu potencjalnych zakłóceń na podstawie danych historycznych i analiz predykcyjnych.

Rola działu utrzymania ruchu i wsparcia zewnętrznego

W centrum tego wszystkiego znajduje się zespół utrzymania ruchu – to oni odpowiadają za właściwe wdrożenie, testowanie i konserwację zabezpieczeń energetycznych. Ich kompetencje muszą jednak dziś wykraczać poza klasyczną eksploatację – obejmują też znajomość rozwiązań z zakresu automatyki, telemetrii i energetyki przemysłowej.

Dlatego wiele firm decyduje się na współpracę z zewnętrznymi partnerami technologicznymi – takimi jak TDK – którzy nie tylko dostarczają rozwiązania, ale również uczestniczą w projektowaniu, audytowaniu i wdrażaniu całych systemów odporności energetycznej. Przykładowo, w jednym z projektów realizowanych przez TDK dla klienta z branży spożywczej, zidentyfikowano kluczowe punkty ryzyka w obszarze chłodzenia i pakowania produktów. Po wdrożeniu niezależnych obwodów zasilania i lokalnych UPS-ów firma uniknęła strat rzędu kilkuset tysięcy złotych podczas awarii sieci w szczycie sezonu.

Koszty vs bezpieczeństwo – fałszywa oszczędność

Wciąż jednak nie brakuje zakładów, które odkładają decyzje inwestycyjne, argumentując je wysokimi kosztami wdrożenia. Tymczasem analiza wielu przypadków pokazuje, że koszty przestoju, naprawy, kar umownych czy utraty reputacji mogą wielokrotnie przewyższyć koszty prewencji.

Rzeczywista odporność energetyczna nie wymaga od razu budowy własnej elektrowni – wymaga przede wszystkim przemyślanej analizy ryzyk, optymalizacji zużycia i stopniowego wdrażania zabezpieczeń. Już sam audyt techniczny potrafi ujawnić wiele „słabych ogniw”, które można wzmocnić relatywnie niskim kosztem.

Co dalej?

W perspektywie najbliższych lat firmy produkcyjne będą musiały jeszcze mocniej skoncentrować się na zarządzaniu energią jako strategicznym zasobem. Zmieniające się otoczenie regulacyjne, nowe wyzwania środowiskowe i presja kosztowa wymuszą poszukiwanie nie tylko tańszych, ale przede wszystkim pewniejszych i stabilniejszych źródeł zasilania.

Dla zakładów przemysłowych oznacza to konieczność inwestowania w wiedzę, technologię i partnerstwa. Bo odporność energetyczna to dziś nie przewaga konkurencyjna – to warunek przetrwania.

Produkcja pod napięciem – jak firmy radzą sobie z ryzykiem przestojów energetycznych?