Partner of

Motoryzacja od dekad jest branżą, w której innowacje materiałowe kształtują nie tylko wygląd i wagę pojazdów, ale także bezpieczeństwo, komfort oraz ślad środowiskowy całego cyklu życia. Jeszcze kilkanaście lat temu dominowały stal i aluminium. Dziś widać już, że przełom w kolejnej dekadzie nadejdzie wraz z nową generacją tworzyw – lżejszych, bardziej odpornych, łatwiejszych w recyklingu i inteligentniejszych niż kiedykolwiek.

Lekkość bez kompromisów

Redukcja masy to podstawowy kierunek zmian. Producenci poszukują materiałów, które przy mniejszej gęstości zachowają właściwości mechaniczne zbliżone do stali. Już teraz kompozyty włókniste (szczególnie CFRP – carbon fibre reinforced plastics) wchodzą do seryjnej produkcji elementów konstrukcyjnych, a do 2030 roku prognozuje się ich spadek kosztów o kilkadziesiąt procent. Równolegle rozwijają się hybrydowe struktury metal–kompozyt, w których oba materiały pracują wspólnie, dając idealny kompromis między sztywnością a wagą.

Tworzywa termoplastyczne nowej generacji

Kolejnym mocnym trendem są wysokowytrzymałe termoplasty, takie jak PEEK, PEKK czy PPS, które mogą zastępować metale w elementach narażonych na wysokie temperatury i działanie chemikaliów. Umożliwiają one formowanie złożonych geometrii bez kosztownych operacji wtórnych, skracając cykl produkcji i obniżając koszty montażu. Do 2030 roku pojawi się więcej stopów i blend polimerowych dostosowanych do pracy w środowisku elektrycznych układów napędowych.

Biotworzywa i materiały z recyklingu

Równocześnie widać silny nacisk na ograniczanie śladu węglowego. Biotworzywa oparte na surowcach odnawialnych, np. PLA z dodatkami włókien roślinnych, oraz polimery z recyklingu chemicznego stają się realną alternatywą dla tradycyjnych plastików. Producenci wnętrz samochodów już testują panele i elementy dekoracyjne z kompozytów konopnych, lnu czy kenafu. Do 2030 roku rosnące wymagania regulacyjne dotyczące zawartości materiałów wtórnych sprawią, że tego typu rozwiązania staną się standardem, a nie niszą.

Powłoki funkcjonalne i „inteligentne” materiały

Przyszłość to nie tylko lżejsze czy bardziej ekologiczne tworzywa, ale także powierzchnie, które reagują na otoczenie. Samonaprawiające się lakiernice, materiały zmieniające kolor pod wpływem temperatury czy wilgotności, a nawet kompozyty zintegrowane z czujnikami – to technologie, które pozwolą na monitorowanie stanu komponentów w czasie rzeczywistym. Takie „smart materials” ułatwią predictive maintenance, a także zwiększą bezpieczeństwo użytkowników.

Integracja z elektromobilnością

Rozwój samochodów elektrycznych i autonomicznych otwiera kolejne nisze: izolacje wysokiego napięcia, materiały ekranujące pole elektromagnetyczne czy struktury chłodzące baterie. Tworzywa o wysokiej przewodności cieplnej, a jednocześnie niskiej przewodności elektrycznej, pozwolą konstruować lżejsze i bezpieczniejsze moduły akumulatorów.

Co to oznacza dla dostawców i inżynierów

Do 2030 roku materiał stanie się jednym z kluczowych wyróżników produktu – obok elektroniki i oprogramowania. Firmy inżynieryjne i dostawcy komponentów, którzy zainwestują w know-how materiałowe, zdobędą przewagę konkurencyjną nie tylko ceną, ale i zgodnością z przyszłymi regulacjami środowiskowymi. Wdrażanie nowych tworzyw wymaga jednak wczesnego zaangażowania działów projektowych, testów kompatybilności z procesami produkcyjnymi i przygotowania planów recyklingu już na etapie koncepcji.

Adres:

Bóżnicza 15, lok. 6

61-751, Poznań         

pn-pt 09:00 - 16:00

Wszystkie prawa zastrzeżone © TDK. Strona korzysta z plików cookies zgodnie z polityką prywatności.