Blog TDK - Specjaliści w dziedzinie Automotive

W każdej fabryce automotive istnieje pewien niewidzialny punkt tarcia — granica pomiędzy produkcją a inżynierią procesu. Z jednej strony operatorzy, którzy muszą reagować natychmiast na nieprawidłowości, z drugiej – inżynierowie, którzy oczekują pełnych danych, zanim podejmą decyzję o zmianie parametrów lub modyfikacji procesu. Jeśli ten przepływ informacji nie działa płynnie, efektem są opóźnienia, błędy i straty. W czasach, gdy każda minuta przestoju kosztuje tysiące złotych, dobra komunikacja nie jest już „miłym dodatkiem” – to fundament efektywności.

1. Dlaczego komunikacja zawodzi?

Najczęstszym problemem w zakładach produkcyjnych nie jest brak wiedzy, tylko brak informacji we właściwym czasie.Operator zauważa problem, ale zanim trafi on do inżyniera, mija kilka godzin – raport jest niekompletny, a dane fragmentaryczne. Czasem problem znika, zanim zostanie zrozumiany. Innym razem pojawia się znowu, bo pierwotna przyczyna nie została usunięta.

Źródłem zakłóceń są zazwyczaj:

brak jednolitego systemu zgłaszania problemów,
różne poziomy kompetencji komunikacyjnych pracowników,
zbyt wiele kanałów (e-mail, komunikatory, ustne zgłoszenia, kartki przy maszynie),
brak wizualizacji danych produkcyjnych,
zbyt późne reagowanie na sygnały z linii.

Tymczasem skuteczna komunikacja między produkcją a inżynierią to nie kwestia intuicji, lecz systemu. Takiego, który porządkuje przepływ informacji, nadaje im hierarchię i pozwala działać według jasno zdefiniowanych ról.

2. System Andon – sygnał, który nie czeka

Jednym z najbardziej skutecznych narzędzi komunikacji w środowisku produkcyjnym jest system Andon – wizualny sposób sygnalizowania problemów, znany z filozofii lean manufacturing.

Kiedy operator zauważa anomalię, naciska przycisk lub pociąga za sznur Andon. System natychmiast wysyła sygnał do odpowiedniego specjalisty (np. inżyniera procesu, lidera zmiany, utrzymania ruchu), a na tablicy pojawia się kolorowy alert.To proste rozwiązanie zmienia dynamikę komunikacji: zamiast raportu po fakcie – informacja pojawia się natychmiast.

Korzyści:

szybka reakcja i krótszy czas przestoju,
możliwość analizy powtarzających się sygnałów,
budowanie kultury współodpowiedzialności – operator nie ukrywa problemu, tylko go zgłasza.

W nowoczesnych zakładach Andon jest integrowany z systemami MES (Manufacturing Execution System), co pozwala automatycznie przypisać zdarzenie do konkretnej maszyny i partii produkcyjnej.

3. Jira i 5W2H – porządek w zgłoszeniach problemów

Kolejnym krokiem w usprawnieniu komunikacji jest wdrożenie systemu zarządzania zgłoszeniami, takiego jak Jira, znanego z branży IT.W automotive coraz częściej wykorzystuje się go do dokumentowania niezgodności, zmian procesowych i działań korygujących. Każdy problem ma swój numer, status, priorytet i odpowiedzialnego.

Dlaczego Jira działa lepiej niż Excel lub e-mail?Bo eliminuje chaos. Inżynierowie mogą przypisać konkretne osoby do poszczególnych etapów analizy, dodawać załączniki (zdjęcia, raporty z linii), a system automatycznie śledzi historię działań. Dzięki temu każdy wie, na jakim etapie jest rozwiązanie problemu.

Aby uporządkować opisy problemów, warto stosować prostą metodę 5W2H – siedem pytań, które wymuszają precyzję:What, Why, Where, When, Who, How, How much.To narzędzie pozwala uniknąć nieporozumień typu „co dokładnie się stało” lub „czy dotyczyło to jednej maszyny czy całej linii”.

Przykład:

What: niezgodność wymiaru tulei,Where: linia montażowa nr 4, gniazdo A2,When: 08.10.2025, godz. 14:10,Why: podejrzenie zużycia narzędzia,Who: operator Kowalski,How: podczas kontroli SPC,How much: 35 sztuk partii.

Tak ustrukturyzowany opis pozwala inżynierowi procesu natychmiast rozpocząć analizę, bez potrzeby dodatkowych rozmów.

4. Miro – przestrzeń do wspólnego myślenia

Narzędzia takie jak Miro lub FigJam wkraczają dziś także do świata produkcji.To interaktywne tablice online, które pozwalają całemu zespołowi – operatorom, technologom, kontrolerom jakości – pracować nad rozwiązaniem problemu w czasie rzeczywistym.

Przykładowe zastosowania Miro:

wspólne opracowywanie diagramów Ishikawy (przyczyna–skutek),
wizualizacja procesu (value stream mapping),
burze mózgów po awarii,
planowanie zmian procesowych z różnych działów.

Największą zaletą Miro jest to, że znosi barierę odległości – inżynierowie z biura i liderzy z hali mogą dosłownie „spotkać się” na jednej wirtualnej tablicy.W efekcie decyzje są szybsze, a komunikacja bardziej wizualna niż tekstowa.

5. Codzienna rutyna komunikacyjna – krótkie spotkania Gemba

Żadne narzędzie nie zastąpi regularnego kontaktu ludzi. Dlatego tak skuteczne są krótkie, codzienne spotkania przy linii, tzw. Gemba meeting.To pięć minut rozmowy operatorów z inżynierami i liderami produkcji – bez prezentacji, bez maili, tylko fakty: co działa, co nie działa, jakie są priorytety dnia.

Kluczowe zasady Gemba meeting:

odbywa się zawsze o tej samej porze,
każdy problem musi mieć przypisaną osobę i termin rozwiązania,
wizualizacja (tablica, wykres, Andon) jest punktem odniesienia.

Wiele firm automotive łączy spotkania Gemba z systemem cyfrowych tablic KPI, gdzie automatycznie wyświetlają się dane z produkcji (wydajność, przestoje, niezgodności).Dzięki temu każdy widzi, jak jego praca wpływa na wynik całego zespołu.

6. Kultura otwartości i zaufania – fundament komunikacji

Technologia to tylko narzędzie. Bez kultury otwartości nawet najlepszy system pozostanie pustym interfejsem.Jeśli operator boi się zgłosić błąd, bo „znowu będzie winny”, informacja nigdy nie trafi tam, gdzie powinna.Dlatego niezbędne jest promowanie postawy „problem = szansa na poprawę”, a nie „problem = kara”.

W praktyce oznacza to:

docenianie osób, które zgłaszają problemy,
analizowanie błędów bez wskazywania winnych,
wspólne omawianie przyczyn, nie skutków.

W wielu zakładach stosuje się nawet „tablice sukcesów”, na których operatorzy mogą zaznaczyć, że ich zgłoszenie doprowadziło do poprawy procesu. To prosty, ale bardzo skuteczny sposób budowania zaufania.

7. Połączenie narzędzi w spójny system

Najlepsze efekty daje połączenie wszystkich opisanych narzędzi w jeden logiczny łańcuch:

Andon – natychmiastowy sygnał z hali.
Jira + 5W2H – analiza i rejestracja problemu.
Miro – wspólne opracowanie przyczyn i działań.
Gemba – codzienna weryfikacja postępów.

Tak zorganizowany system eliminuje większość luk komunikacyjnych, ponieważ każdy etap ma jasną strukturę i odpowiedzialnego. Zgłoszenie nie ginie w e-mailach, a decyzje zapadają szybciej i w oparciu o dane, nie o intuicję.

8. Efekt: mniej błędów, więcej odpowiedzialności

Usprawnienie komunikacji między produkcją a inżynierią procesu nie jest projektem jednorazowym, lecz zmianą kulturową.Kiedy zespół zaczyna pracować na wspólnych narzędziach, w oparciu o wspólne dane, naturalnie rośnie odpowiedzialność i wzajemne zaufanie.Operatorzy czują, że ich głos ma znaczenie, a inżynierowie zyskują pełniejszy obraz sytuacji.

Efekty są mierzalne: mniej przestojów, mniejsza liczba niezgodności, lepsze decyzje oparte na faktach. Ale przede wszystkim – większe poczucie, że wszyscy grają do jednej bramki.

Jak usprawnić komunikację między działem produkcji a inżynierią procesu?