Partner of

Koszty energii elektrycznej i cieplnej stały się jednym z kluczowych czynników wpływających na rentowność zakładów w branży automotive. Wytwarzanie elementów samochodowych to procesy energochłonne: wtrysk i obróbka tworzyw, tłoczenie i spawanie metali, suszenie i lakierowanie, testy jakościowe w warunkach ekstremalnych. Dodatkowo rosnące wymagania ESG i presja klientów OEM sprawiają, że oszczędzanie energii to nie tylko kwestia rachunku ekonomicznego, ale i reputacji dostawcy. Coraz więcej firm stawia więc na energooszczędność – nie jako jednorazową akcję, lecz systemowe podejście wpisane w strategię rozwoju.

Skąd biorą się straty energii w zakładach motoryzacyjnych

Największe źródła strat energii to przede wszystkim:– nieefektywne maszyny (stare wtryskarki, sprężarki, piece),– przestoje linii przy włączonych urządzeniach,– nieszczelności instalacji sprężonego powietrza i chłodzenia,– brak rekuperacji ciepła odpadowego z procesów grzewczych i wentylacyjnych,– niewłaściwe sterowanie oświetleniem i klimatyzacją hal.

W praktyce często okazuje się, że to nie pojedynczy „duży” proces zużywa najwięcej energii, ale suma drobnych strat w setkach punktów zakładu.

Audyt energetyczny jako punkt wyjścia

Pierwszym krokiem do oszczędności jest mapowanie zużycia energii. Audyt pozwala ustalić, które procesy są najbardziej energochłonne i gdzie występują straty. W branży automotive coraz częściej wykorzystuje się czujniki IoT i systemy SCADA/MES, które zbierają dane o poborze energii w czasie rzeczywistym. Dzięki temu można nie tylko identyfikować „wąskie gardła”, ale i analizować trendy, np. jak zmienia się zużycie podczas rozruchu linii czy przerw produkcyjnych.

Modernizacja maszyn i procesów

Po identyfikacji strat następuje faza modernizacji. Największe efekty daje:– wymiana starych wtryskarek i pras na modele elektryczne lub hybrydowe, które pobierają mniej energii niż hydrauliczne;– odzysk ciepła z procesów (np. gorące medium z chłodnic może ogrzewać wodę użytkową lub hale zimą);– izolacja termiczna zbiorników, przewodów i pieców, by ograniczyć straty ciepła;– falowniki i układy miękkiego startu dla silników, co zmniejsza zużycie energii przy rozruchach;– modernizacja instalacji sprężonego powietrza – usuwanie nieszczelności, instalacja zbiorników buforowych, dostosowanie ciśnienia do realnych potrzeb.

Inteligentne sterowanie i automatyzacja

Energooszczędność to nie tylko „nowe maszyny”. Równie ważne jest inteligentne sterowanie. Systemy BMS (Building Management System) czy zintegrowane moduły MES mogą automatycznie wyłączać oświetlenie, wentylację i klimatyzację w strefach nieużywanych. Z kolei algorytmy predykcyjne przewidują zapotrzebowanie na energię w zależności od harmonogramu produkcji i temperatury zewnętrznej, optymalizując pracę kotłowni, chłodni czy sprężarek.

Coraz popularniejsze są magazyny energii i własne źródła OZE (panele fotowoltaiczne na dachach hal, turbiny wiatrowe). Ich rola rośnie zwłaszcza tam, gdzie szczytowe obciążenia powodują wysokie opłaty za moc zamówioną.

Kultura organizacyjna i zaangażowanie pracowników

Nawet najlepsza technologia nie przyniesie trwałych efektów, jeśli załoga nie będzie jej wspierać. Wdrażanie programów energooszczędności wymaga szkoleń i motywacji pracowników, a także jasnej komunikacji celów. Proste działania, takie jak wyłączanie maszyn podczas przerw czy zgłaszanie nieszczelności, mogą przynieść znaczące oszczędności przy minimalnych kosztach.

Niektóre zakłady wprowadzają systemy sugestii i premiują pomysły pracowników na ograniczenie strat energii. Dzięki temu energooszczędność staje się wspólnym celem, a nie tylko „projektem działu utrzymania ruchu”.

Wymagania klientów i regulacje

Producenci OEM coraz częściej oczekują od dostawców raportów środowiskowych obejmujących zużycie energii i emisję CO₂ na jednostkę wyrobu. Dyrektywy unijne, jak np. Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD), wprowadzają obowiązek raportowania śladu węglowego. Zakład, który potrafi udokumentować energooszczędność, zyskuje przewagę w przetargach i długoterminowych kontraktach.

Efekty biznesowe

Dobrze zaprojektowany program oszczędzania energii w zakładzie motoryzacyjnym to realne pieniądze. W zależności od skali produkcji można obniżyć rachunki za energię o 10–30 %, skrócić czas rozruchu maszyn, zmniejszyć awaryjność i podnieść bezpieczeństwo. Równocześnie buduje się wizerunek firmy odpowiedzialnej środowiskowo – co w branży coraz bardziej decyduje o pozycji w łańcuchu dostaw.

Adres:

Bóżnicza 15, lok. 6

61-751, Poznań         

pn-pt 09:00 - 16:00

Wszystkie prawa zastrzeżone © TDK. Strona korzysta z plików cookies zgodnie z polityką prywatności.