Partner of

Branża automotive weszła w etap, w którym nie ma już miejsca na półśrodki. OEM-y zaostrzają wymagania, elektryfikacja przyspiesza, procesy stają się coraz bardziej złożone, a margines błędu kurczy się praktycznie do zera. Kto działa precyzyjnie – ten rośnie. Kto idzie na skróty – wypada z gry szybciej, niż zdąży poprawić dokumentację PPAP.

To już nie jest rynek produkcji części. To rynek zarządzania ryzykiem technologicznym.

1. Nowa rzeczywistość automotive: presja większa niż kiedykolwiek

W ciągu ostatnich trzech lat branża zmieniła się bardziej niż w poprzedniej dekadzie. Elektryfikacja wymusiła nie tylko nowe technologie, ale też inne podejście do niezawodności – bo im bardziej skomplikowany układ, tym bardziej bolesna każda drobna usterka. Do tego dochodzą rosnące oczekiwania odbiorców, globalne łańcuchy dostaw i brak wykwalifikowanych inżynierów.

Efekt? Zakłady pracują jak pod mikroskopem. Jeden błąd oznacza ryzyko utraty kontraktu wartego miliony. I OEM-y nie mają sentymentów – znajdą dostawcę, który dowiezie jakość.

2. Największy problem? Wciąż zbyt dużo działań “po fakcie”

Wiele firm wciąż reaguje dopiero wtedy, gdy maszyna stanie, gdy klient odezwie się z reklamacją, albo gdy wyniki SPC zaczną pikować. To mentalność rodem z lat 90., a nie z branży, która dziś wymaga działania wyprzedzającego.

A prawda jest brutalna:automotive wynagradza tych, którzy widzą problem, zanim stanie się problemem.

Prewencja, predykcja i konsekwencja w kontroli procesu – to fundamenty współczesnej produkcji automotive. Kto ich nie wdroży, będzie zawsze o krok za konkurencją.

3. Dane są dziś paliwem branży. Tylko trzeba umieć je czytać

W każdej hali produkcyjnej stoją maszyny, które rejestrują dziesiątki parametrów: temperaturę, wibracje, odchylenia wymiarowe, czasy cyklu, mikropostoje. Problem w tym, że firmy często traktują dane jak archiwum, a nie narzędzie kontroli jakości.

Dane nic nie znaczą, dopóki ktoś nie potrafi ich przełożyć na decyzje.

Dlatego w nowoczesnych zakładach przewagę mają ci, którzy łączą analizę danych z praktyką inżynierską. Nie chodzi o raporty do dyrektora BI, ale o realne działania: korekty procesu, modyfikacje uchwytów, przeglądy predykcyjne, identyfikację powtarzalnych błędów.

Firmy, które zaczynają stosować takie podejście, podnoszą OEE nawet o kilkanaście punktów bez wymiany parku maszynowego. To czysta metodyka – nie magia.

4. Niezawodność komponentów: gra, w której przegrywa się latami po fakcie

W erze pojazdów elektrycznych, autonomicznych systemów wspomagania czy zaawansowanych pakietów baterii, jakość komponentów nie jest już wyłącznie tematem raportu. To kwestia bezpieczeństwa.

OEM-y żądają dziś od dostawców:

• pełnej przewidywalności procesu,

• powtarzalności na poziomie mikroodchyleń,

• kontroli zgodnej z logiką linii, a nie z arkuszem Excela,

• dokumentacji, którą da się obronić w audycie – każdej klasyfikacji, każdego wyjątku.

Niedopatrzenie, które kiedyś przechodziło „bo działa”, dziś kończy się kosztownym 8D i utratą zaufania. A w automotive reputację odbudowuje się latami.

5. Przyszłość automotive to powrót do starej szkoły inżynierii

Paradoks jest piękny:im bardziej branża się digitalizuje, tym bardziej wygrywają ci, którzy działają jak dawni mistrzowie – skrupulatnie, punkt po punkcie, bez skrótów.

Automotive nie potrzebuje fajerwerków. Potrzebuje:

• konsekwencji,

• rzetelności,

• szacunku do detalu,

• zrozumienia procesu od A do Z,

• i zespołów, które potrafią tłumaczyć dane na realne działania.

Kto to opanuje – ten będzie miał w 2025 roku pozycję nie do ruszenia. Reszta zostanie podwykonawcą w branży, która nie ma czasu na romantyczne historie.

Adres:

Bóżnicza 15, lok. 6

61-751, Poznań         

pn-pt 09:00 - 16:00

Wszystkie prawa zastrzeżone © TDK. Strona korzysta z plików cookies zgodnie z polityką prywatności.